□ 记者 张敏

　　位于池州高新区的池州市九华明坤铝业有限公司，是一家集产、学、研为一体，涵盖熔铸、挤压、CNC精深加工等全产业链的民营企业。该公司目前具备年产10万吨中、高端铝型材的生产能力。近年来，九华明坤铝业随市场变化不断进行技术革新和产业迭代升级，实现了从传统低门槛建筑用材到高端消费类电子产品用材的转变，新质生产力正加快形成。

　　4月21日，记者走进九华明坤铝业的3C电子产品用高性能高表面铝合金生产车间，只见铝锭通过原料科学配比被熔炼成一根根铝棒，再经过挤压形成型材，后经精细数控加工制成铝合金产品。与生产车间相连的几间办公室则是围绕该产品成立的研发实验室，工作人员正在对铝合金成分、含量进行检测。

　　“10年前，公司洞察到市场需求，加大对3C电子产品用铝合金的研发投入。随着客户要求的不断提高，技术的不断革新，目前公司研发生产的3C电子产品用铝合金已实现高端化，成为行业内的稀缺资源。”电子项目部经理吴伟介绍道，这种铝合金具有高强度、高亮度、高导热的特点，被广泛用于手机中框、笔记本外壳等。

　　培育发展新质生产力，提高制造业高端化、智能化、绿色化水平是应有之义。2023年，九华明坤铝业投入4300多万元攻克保险杠、吸能盒、电池托盘等汽配铝型材领域的“卡脖子”难题，为企业高质量发展提供了强劲支撑。

　　在研发实验室里，技术人员正在对正向挤压铝合金圆管(有缝管)无缝焊合技术进行最后攻关。

　　“以前，我们采用的是反向挤压技术，虽然可以解决铝合金圆管焊缝问题，但反向挤压圆管公差带大，无法满足高精度汽车零部件要求。”技术人员李平安介绍，为抢占市场先机，赢得竞争优势，公司现在专攻正向挤压铝合金圆管(有缝管)无缝焊合技术。该技术将使汽车通用减震器铝壳体开裂报废率降低至千分之一以内，达到无缝管标准，同时挤压成品率提高到85%，每吨生产成本节约500元以上。

　　近年来，九华明坤铝业先后建成了安徽省企业技术中心、安徽省工业设计中心、安徽省博士后工作站、安徽省企业研发中心等，并与合肥工业大学建立了产学研合作关系。目前，其产品不仅应用于3C电子、新能源汽车、航空航天、轨道交通等多个行业和领域，还为多家世界500强企业提供一站式铝型材加工服务。2023年，公司实现产值8亿元。

　　在九华明坤铝业的生产车间，记者看到的是一台台高速运转的机器，工人用手指轻触屏幕即可实现流程操控，产品原材料自动从一个工序进入另一个工序。

　　公司行政经理方颖指着一款新进的挤压机说：“传统的1台挤压机需要配备5名工人从事投料、拉直、装框等工作，更新的挤压机只需要2-3人便可完成全过程，人工成本减少一半，产能却提高2-3倍。”

　　在氧化车间，一根蓝色的蒸汽管道高效地完成了设备的加温、升温。车间主任李中文向记者介绍：“以前，我们依赖老式燃煤锅炉加温，不仅安全系数低，能耗高，还造成一定污染。如今，我们通过与第三方供热公司合作，引入蒸汽加温系统，实现了节能环保和低消耗的目标。”

　　自2019年以来，九华明坤铝业已投入约1.5亿元用于生产设备的更新迭代，成功实现了生产模式从传统“制造”向现代化“智造”转变，发展方式也从粗放型向集约型升级。

　　“九华明坤铝业致力于铝挤压及深加工行业的研究与开发，特别是在材料的高强高韧方面加大了投入，并获得了多项新型技术专利。”公司总经理王飞表示，“我们的产业链垂直整合和全产业链覆盖已成为公司发展优势。今年，我们将重点关注3C消费类电子产品和新能源汽车领域的发展，力争实现10亿元的产值。同时，我们还将通过人才引进与培养，构建梯度化的人才团队，以推动技术革新，助力企业高质量发展。”